ヒヤリハット管理の課題は“活用不足”｜安全管理部門が押さえるべき最新トレンドと改善策

製造業における安全管理では、日々の「ヒヤリハット」報告が事故防止の重要な基盤となっています。

しかし、多くの企業では「報告は集まるのに活用できていない」という課題が長年続いています。

本記事では、ヒヤリハット管理がなぜ“活用不足”に陥りやすいのか、その原因と解決策について、最新トレンドや実践ステップ、成功事例を交えながら詳しく解説します。

なぜヒヤリハット管理は「活用不足」に陥るのか

ヒヤリハット収集は、製造現場で安全レベルを高めるための基本的な取り組みとして広く浸透しています。
しかし、実際には「報告が増えるほど管理が煩雑になり、改善活動に結びつかない」という悩みが各社で繰り返されています。
その背景には、報告の“質”や“管理方法”に起因する構造的な課題が潜んでいます。

多くの企業がまず取り組むのは、「報告数を増やす仕組みづくり」です。もちろん、報告数の増加は安全意識向上の一因になります。
しかし、制度が浸透するにつれ「報告を集めること自体」が目的化してしまうケースが少なくありません。

報告が増えるほど担当者の負担も増し、「傾向分析ができる仕組みがない」「改善活動につながるプロセスが整備されていない」「データ量に追われ、深掘りできない」といった状況が生まれます。

本来ヒヤリハットは「改善のための材料」です。しかし、量に追われる運用では、報告が“蓄積されるだけ”になりがちです。これが多くの現場で活用が進まない最大の要因です。

ヒヤリハットの活用を阻むもう一つの理由は、報告内容のばらつきです。

自由記述を中心としたフォーマットでは、報告者の文章力や視点に大きく左右されます。その結果、「何が起きたのか」「どんな改善が必要か」が読み取りづらくなります。

例：  「足元が滑りそうだった」
　　「床に落ちた油で滑りそうになり、転倒しかけた」

同じ現象でも、後者のほうが分析できる情報量が豊富です。

また、紙・Excel運用では、「写真添付の方法が部署ごとに異なる」「報告項目の使い方が統一されていない」といった問題が起きやすく、分類・検索・比較が困難になります。結果として、分析や活用が進まなくなります。

Excelや紙は手軽な反面、次のような限界があります。

・情報が散在し、全体像を把握しにくい

部署・工場単位で異なるファイルや紙で管理していると、傾向把握のために多数のファイルを確認する必要があります。紙の場合は検索性がさらに低下します。

・ファイル管理が属人化しやすい

Excelは「1ファイル＝1管理者」に依存しがちで、「担当者の異動でファイルの所在が不明になる」「版の異なるファイルが増殖する」「容量増大で動作が重くなる」などの問題が起こります。

・リアルタイム性が低い

更新が遅れやすく、最新情報に基づいた改善判断が行いにくい点も課題です。

このように、Excel・紙運用は「記録を残す」には適していますが、「記録を活かす」には不向きです。

今、製造業のヒヤリハット管理で注目される最新トレンド

近年、ヒヤリハット管理は「データを活用する仕組みづくり」へと進化しつつあります。これを実現するための最新トレンドとして、次の4つが注目されています。

散在していたヒヤリハットをデータベース化することで、「過去の報告を横断検索できる」「類似事象の傾向を素早く把握できる」「多拠点・多部署で管理を統一できる」などの効果が得られます。

データベース化は「ヒヤリハットを活かす仕組み」の土台であり、後述する可視化・分析の精度向上にも大きく寄与します。

単にデータが蓄積されても、改善の洞察は得られません。そこで重要になるのが、可視化ツールの活用です。例えば、ヒヤリハットが発生する工程や時間帯、要因別の増減、また危険ポイントの集中箇所などを表・グラフで瞬時に把握できます。

また、分析を月次から“リアルタイム”へ移行できる点も大きな利点です。AIによるテキスト分類を行う企業も増え、分析効率はさらに向上しています。

ヒヤリハットの価値は「共有による再発防止」にあります。しかし紙・Excel運用では横展開が難しく、事例が活かされにくいという課題があります。

共有プラットフォームを導入することで、他部署の事例を自分の現場に応用したり、頻発するヒヤリのヒヤリの再発防止、組織全体の“気づき力”向上が期待できます。

特に写真付き報告書は教育効果が高く、安全文化形成にも貢献します。

ヒヤリハットを改善につなげるには、PDCAを回す仕組みが欠かせません。
近年のデジタルツールでは、「報告→分析→対策立案→実行→効果検証」を一元管理できます。

属人化していた改善活動が標準化され、継続的な改善が実現しやすくなります。

ヒヤリハットの価値を最大化するには、改善へつなげるためのプロセス化が重要です。ここでは、4つの実践ステップを紹介します。

自由記述だけではデータ活用が難しいため、以下のようなタグを付与すると分析が容易になります。

• 工程

• 設備名

• ヒヤリの種類

• 発生要因

• 時間帯・曜日　など

分類軸が統一されることで、過去データが検索・集計しやすくなり、再利用性が大幅に向上します。

真因特定には、複数のヒヤリを束ねて確認することがポイントです。類似事象の分析を行うことで、たとえば「同工程で同じミスが続く」「特定設備で誤操作が多い」「特定班で同種のヒヤリが発生」などといった隠れた一貫性が見えてきます。

分析技法としては、「なぜなぜ分析」「特性要因図」「KT法」などが有効です。

改善策の検討においては、「重大度 × 発生頻度」の2軸で優先順位を決める方法が一般的です。

• 高重大度 × 高頻度 → 最優先で対策

• 高重大度 × 低頻度 → 危険源除去を検討

• 低重大度 × 高頻度 → 教育・手順改善へ

• 低重大度 × 低頻度 → 中長期改善へ

このように分解して考えることで、限られたリソースの中でも、効果的な改善が可能になります。

改善内容は現場だけでなく、組織全体で共有し横展開することが重要です。

有効な仕組みの主な例としては、「成功事例のデータベース化」「改善前後の写真・動画共有」「定期ミーティングでの共有」「運用ツールを活用した進捗管理」などがあげられます。

このような１つひとつの改善によって、安全対策意識が組織文化として定着し、再発防止につながります。

ここまでヒヤリハット情報の活用方法や実践ステップを解説してきましたが、特に多拠点・多工程の製造業では、紙やExcelのみではどうしても限界が生じます。そこで本章では、デジタルツールを活用する際に押さえておきたいポイントをまとめます。

最も重要なのは、「活用することを前提とした設計」を行うことです。
ツールの選定に入る前に、「分析に必要な項目の定義」「現場が使いやすいUI」「運用フローの設計」などの点を明確にしておく必要があります。

ツール導入は目的ではなく、“活用のための手段”であることを意識しましょう。

集計や可視化の機能が整っていると、現場や管理層へ情報をすぐに届けられ、共有の負担が大きく減ります。

自動でグラフが生成されたり、トレンドが把握できるダッシュボードがあったり、写真や動画を含む報告をそのまま共有できたりすると、情報の流れが滑らかになり、それが安全意識の向上へとつながります。情報が蓄積されやすくなることで、改善のサイクルも回しやすくなる点が大きなメリットです。

安全対策向けのデジタルツールは数多くありますが、自社の環境に合っているものを選ぶことが重要です。

製造業では、現場での操作性が確保されているか、多拠点をまとめて管理できるか、分析に必要な機能が備わっているか、業務に合わせて調整しやすいか、セキュリティが万全か、さらには導入後のサポートが丁寧かどうかが、運用の負担を左右します。

いずれの観点にも共通しているのは、「導入後にきちんと定着し、現場で継続的に使われるかどうか」を見据えて選ぶことが成功の鍵になるという点です。しっかりとした設計と選定によって、ヒヤリハット情報が組織全体の改善に活かされる基盤が整っていきます。

ここまでヒヤリハットのデジタルツール活用のポイントを解説してきましたが、実際にツールを導入した企業ではどのような変化が生まれているのでしょうか。本章では、実際の事例を通じて成果がどのように現れるのかを紹介します。

複数の工場がそれぞれ独自に管理していたヒヤリハット情報を一元化した企業では、全体像が把握しやすくなったことで改善のスピードが大きく向上しました。

類似した事象を横断的に捉えられるようになり、早期発見が可能になるだけでなく、改善案の立案も迅速化しました。さらに、工場ごとの事例を共有できるようになったことで、安全会議での議論が深まり、組織全体としての改善サイクルが加速する結果につながっています。

紙やExcelによる入力からデジタルツールへ移行した企業では、報告の心理的ハードルが大きく下がり、件数が増えた例があります。

入力作業が簡単になり、写真を添付することで文章を長く書かなくても伝わるようになったことが、現場にとって大きな負担軽減となりました。

また、他部署の報告を確認できるため「どんな内容でも報告してよい」という空気が生まれ、組織として報告文化が育ちやすくなっています。報告が増えることで分析の精度も高まり、その結果としてヒヤリハット活動全体の質が向上する流れが生まれています。

デジタルツールによる可視化が進んだことで、データに基づいた安全施策を打ち出せるようになった企業の事例です。

集計されたデータを分析することで、発生が集中する時間帯や特定工程で起きやすい行動ミス、設備ごとのリスクなどが明確になり、動線の改善や手順書の見直し、教育内容の再構築といった具体的な対策につながりました。

さらに、改善の成果が数字として示せるようになったことで、経営層からの理解や投資が得られやすくなり、安全施策が継続的に強化される好循環が生まれています。

ヒヤリハット管理は単なる記録作業ではなく、安全対策の質を左右する重要な仕組みです。「活用不足」は、仕組みを少し見直すだけでも解消できます。

すぐ取り組める改善策として3点ご紹介します。

1. 報告フォーマットの分類軸を見直す　工程・設備・要因・時間帯など、共通タグを整理します。

2. 過去データを横断的に振り返る時間をつくる　横串で見ることで初めて見える傾向があります。

3. 小さなデジタル化から始める　写真付き報告のデジタル化など、小規模でも効果があります。

ここまでお話ししてきたとおり、ヒヤリハットを「改善につながるデータ」として扱うためには、「使いやすい形での蓄積（データベース化）」「可視化・分析の仕組み」「組織的な共有とPDCA」「現場が使い続けられるツールと運用」がが不可欠です。

ヒヤリハットは事故の一歩手前で得られる重要な“学び”です。
それを活かすかどうかで、安全対策の未来は大きく変わります。

本記事が、皆さまの職場で「ヒヤリハットを活かす文化」を育てる一助となれば幸いです。

【ご参考】ヒヤリハット管理のクラウド化を考えている方へ

こうした課題解決の一つとして、当社では製造業向けの労災対策強化クラウド『ヒヤリハットデータベース』を提供しています。
当社の『ヒヤリハットデータベース』を活用することで、ヒヤリハットのデータを適切に収集し整理でき、「集める」だけで終わらず「活用する」ことに注力いただけます。
ご興味のある方はぜひお気軽にお問い合わせください。

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